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                鍋爐化學清洗:使受熱面內表面清潔、防止受熱面因腐蝕和結垢引起事故的必要措施,提高鍋爐熱效率、改善機組水汽品質。

                化學清洗作業時,應由專業技術人員制定清洗方案和措施,清洗過程中應有技術部門進行清洗過程的監督,清洗結束后。由甲、乙雙方技術人員對清洗質量進行檢查、評定。負責清洗的單位應對參加化學清洗人員進行技術和安全教育培訓,使其熟悉清洗系統,掌握安全操作程序。

                一、清洗范圍

                1、新建鍋爐的清洗范圍:

                (1)直流爐和過熱蒸汽出口壓力為9.8MPa及以上的汽包爐,在投產前必須進行化學清洗;壓力在9.8MPa以下的汽包爐,當垢量小于150g/m2時,可不進行酸洗,但必須進行堿洗或堿煮。

                (2)再熱器一般不進行化學清洗,出口壓力為17.4MPa及以上機組的鍋爐再熱器可根據情況進行化學清洗,但必須有消除立式管內的氣塞和防止腐蝕產物在管內沉積的措施,應保持管內清洗流速在0 .15m/s以上。

                (3)過熱器垢量大于I00g/m2時,可選用化學清洗,但必須有防止立式管產生氣塞和腐蝕產物在管內沉積的措施,過熱器和再熱器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗。

                (4)機組容量為200MW及以上機組的凝結水及高壓給水系統,垢量小于150g/m2時,可采用流速大于0.5m/s的水沖洗;垢量大于150g/m2時,必須進行化學清洗。

                2、運行鍋爐化學清洗的確定:

                (1)大修前的最后一個小修期割水冷壁管,測垢量,當水冷壁管內的垢量達到所規定范圍時,安排化學清洗。當運行水質和鍋爐內檢查出現異常情況時,經過技術分析可安排提前清洗。

                (2)以重油和天然氣為燃料的鍋爐和液態排渣爐,應按規定提高一級參數鍋爐的垢量確定化學清洗,一般只需清洗鍋爐本體。蒸汽通流部分的化學清洗,應按實際情況決定。一旦發生因結垢而導致爆管或蠕脹的水冷壁管,應立即進行清洗。

                3、化學清洗方式可分為循環清洗、半開半閉式清洗、浸泡清洗及開式清洗。在這四種清洗中,宜采用循環式清洗和半開半閉式清洗,當垢量不大時,可采用浸泡清洗。

                4、清洗介質中應添加合適的緩蝕劑和還原劑。

                5、備足用于鍋爐化學清洗的水量,鍋爐化學清洗應采用軟化水、除鹽水或凝結水。

                6、鍋爐化學清洗完畢后,若不能在20天內投入運行,就應采取防腐保護措施。

                7、化學清洗排出的各種廢液應按標準進行處理。

                8、工作人員在化學清洗過程中應嚴格遵守安全規程,嚴格執行化學清洗安全措施,確保人身、設備安全。

                二、技術要求

                1、在制訂化學清洗施工方案及現場清洗措施時,除應符合相關的標準外,還應符合與設備相關的技術條件或規范,以及用戶和施工方共同簽定的或合同規定的其他技術要求。

                2、化學清洗前應拆除、隔離易受清洗液損害的部件和其他配件。

                3、化學清洗后設備內的有害殘液、殘渣應清除于凈,并應符合相應的標準。

                4、設備清洗后的質量應符合標準規定?;瘜W清洗產生廢液的處理方法應符合GB8g78的規定。

                5、嚴禁用廢酸液清洗鍋爐。

                三、化學清洗條件的確定

                1、化學清洗介質及參數的選擇,應根據垢的成分,鍋爐設備構造、材質等,通過試驗確定。選擇的清洗介質在保證清洗及緩蝕效果的前提下,應綜合考慮其經濟性及環保要求等因素。

                2、用于化學清洗的藥劑應有產品合格證,并通過有關藥劑的質量檢驗。

                3、為減小清洗介質對被清洗設備的腐蝕,清洗液的最大濃度應由試驗確定,并應選擇合適的酸洗緩蝕劑。

                4、清洗介質的流速應控制在該緩蝕劑所允許的范圍內。

                5、化學清洗時,清洗液溫度不應過高。

                四、化學清洗系統的設計和安裝

                化學清洗系統應根據鍋爐設備結構、熱力系統、清洗介質、清洗方式、水垢的分布狀況、鍋爐房空間和環境及清洗范圍等具體情況進行設計。

                1、清洗系統的設計要求

                (1)水、汽源應充足,電源應安全可靠。

                (2)清洗回路的劃分,應力求流速均勻,防止各回路間的短路。清洗系統應盡量簡化,便于操作,并能合理、有效地處理清洗廢液。

                (3)清洗泵宜選用耐蝕泵并需設備用泵。用普通清水泵作清洗泵時,泵殼及葉輪應涂防腐涂料,并確保軸封嚴密,應采用浸油石墨、柔性石墨,或聚四氟乙烯等材料的盤根。

                (4)被清洗設備和臨時系統接口處,應避免死區、盲腸,并盡量減少接口的數量。

                (5)酸洗過程中宜采用表面式或混合式加熱器加熱清洗液。一般不允許采用爐膛點火方式加熱,以防明火而引發的氫氣爆炸和產生局部過熱、腐蝕。

                (6)水沖洗時,流速應明顯高于清洗流速。直流爐可采用清洗泵、給水前置泵或凝升泵進行沖洗。

                2、加酸方式

                (1)清洗回路充滿水后,當水溫、緩蝕劑及其他助劑加人量達到要求時,應繼續循環,然后用濃酸泵或酸噴射器向清洗回路內加人濃酸,邊循環,邊配酸。

                (2)在溶液箱內配成一定濃度的稀酸,再用清洗泵送入清洗系統。

                3、清洗系統的劃分

                (1)應避免將爐前系統的臟物帶人鍋爐本體和過熱器。一般應將鍋爐分為爐前系統、爐本體和汽系統進行清洗。

                (2)應使每個回路具有相近的通流截面或流速。

                4、清洗系統的安裝應滿足的要求:

                (1)機組熱力系統已安裝或檢修完畢,并經水壓試驗合格。

                (2)安裝臨時系統時,管道內應先用手電筒檢查,確認沒有砂石和其他雜物。水平敷設的臨時管道,朝排水方向的傾斜度不得小于3/1000。按相應壓力正式管道的質量要求,檢查臨時管道的焊接質量。焊接部位應易于觀察,焊口不宜靠近重要設備。焊接操作人員應持有鍋爐壓力容器焊工崗位合格證。

                (3)對直流爐或亞臨界及以上鍋爐的化學清洗,其清洗臨時系統的焊接應先用氫弧焊打底再行焊接,以防酸洗剝離下來的焊渣進人鍋爐。

                (4)閥門在安裝前必須研磨.百揍法竺填料.并講行水壓試驗所有閣門壓力等級必須高于清洗泵相應的壓力:閥門本身不應帶有銅部件、閥門及法蘭填料,應采用耐酸、堿的防蝕材料。

                (5)清洗泵入口側裝濾網,有效通流截面應大于入口管截面積的3倍。在酸洗前大流量沖洗完畢后,將濾網拆除再進行酸洗。安裝清洗泵進、出口管道時,應考慮熱膨脹補償措施,避免水泵推力過大燒毀軸承。

                (6)清洗箱的標高及液位應滿足清洗泵的吸人高度,以防泵抽空。清洗泵軸瓦應加強冷卻。

                (7)化學清洗時,應在汽包上設臨時液位計及液位報警信號。其臨時液位計汽側應與汽包的汽側相連,不允許直通大氣,以防噴酸和出現假液位。根據循環流速的要求,在汽包下降管口,點焊節流孔板,并應將汽包內事故放水管臨時封閉。

                (8)鍋爐頂部及清洗箱頂部,應設有排氫管,其高度應高出汽包頂2m以上,并應有足夠的通流截面。

                (9)臨時系統中安裝的溫度、壓力、流量表計及分析儀表,應經校驗合格后方能使用。

                (10)不耐蝕的表計,應采取隔絕清洗液的措施。

                (11)清洗系統中應設監視管。

                (12)臨時設置的清洗箱、溶藥箱,不宜布置在電纜溝附近。清洗現場的道路應平整、暢通:通道上的臨時管道,如影響通行就應設臨時便橋,并有良好的照明和通信設施。

                (13)對于懸吊式鍋爐,在水冷壁下聯箱或集中降水管底部手孔處連接的臨時管,要考慮鍋爐清洗時受熱向下膨脹量,要有緩沖膨脹的措施。在靠近臨時接口或臨時接口的母管上宜加裝隔離門,以便進行臨時系統的水壓試驗和酸洗事故中的搶修工作。

                (14)臨時系統安裝完畢后,應通過熱水水壓試驗。清洗泵,各種劑量泵及其他轉動機械應試運轉無異常。

                15、不參加化學清洗的設備、系統應與化學清洗系統可靠地隔離,系統安裝過程中及安裝完畢后應及時消除臨時系統內的砂石焊渣和其他雜物。

                五、化學清洗工藝過程

                1、準備工作

                (1)貯、供水量應能滿足化學清洗和沖洗的用水需要。

                (2)廢液處理的設施應安裝完畢,并能有效地處理廢液。

                (3)化學清洗的藥品應經純度檢驗確證無誤,并按技術方案的要求備足各種藥品及化驗儀器、腐蝕指示片、監視管等。

                (4)為維持鍋爐清洗液的溫度,應封閉爐膛及尾部煙道出口。

                (5)應將清洗系統圖掛于清洗現場。系統中閥門應按圖紙編號、掛牌、管道設備應標明清洗液流動方向,并經專人核對無誤。

                (6)在汽包水位監視點、加藥點及清洗泵等處,應裝設通信設備。

                2、鍋爐化學清洗工藝:

                化學清洗的工藝步驟一般是:水沖洗(包括冷態和熱態)、堿洗—堿洗后水沖洗—鍋爐酸洗—酸洗后水沖洗—漂洗和鈍化。

                3、系統水沖洗的確定:

                (1)新建爐,在化學清洗前必須進行水沖洗

                (2)對于無奧氏體鋼的設備,可用過濾后的澄清水或工業水進行分段沖洗,沖洗終點以出水達到透明無雜物為準。有奧氏體鋼部件的設備,應使用氯離子含量小于0.2mg幾的除鹽水沖洗。

                4、堿洗或堿煮清洗的工藝控制:

                (1)堿洗、堿煮時藥液應控制溫度、時間和條件。

                (2)新建爐僅實施堿煮清洗時,在煮爐過程中,需由底部排污2一3次。煮爐結束后進行大量換水。

                (3)煮爐后應對鍋爐進行內部檢查,要求金屬表面油脂類的污垢和保護涂層已去除或脫落,無新生腐蝕產物和浮銹,且形成完整的鈍化保護膜。同時應清除堆積于鍋筒、集箱等處的污物。
                   
                (4)煮爐期間,應定期取樣分析。

                (5)堿洗后,用過濾澄清水、軟化水或除鹽水沖洗。

                5、酸洗后水沖洗:

                (1)為防止酸洗后活潑的金屬表面產生二次銹蝕,酸洗結束時,不宜采用將酸直接排空上水的方法進行沖洗。

                (2)可用純度大于97%的氮氣連續頂出廢酸液,也可用除鹽水頂出廢酸液。

                (3)縮短沖洗時間以不影響最終的清洗效果,不會產生二次銹蝕為宜。直流爐采用大流量沖洗,汽包爐保持最大進水流量對水冷壁管采用間歇式大流量排放。

                (4)酸液排出后采用交變流量連續沖洗,直至沖洗合格。

                (5)對垢量較多的運行鍋爐,酸洗后如有較多未溶解的沉渣堆積在清洗系統及設備的死角,可在酸液排盡后,用水沖洗至出水pH值為4一4.5后,并對死區、盲腸加強疏放水沖洗,再排水。人工清理汽包和酸箱內的沉渣。因此,沖洗后須經漂洗才能進行鈍化。

                6、清洗后內部檢查和系統的恢復:

                (1)清洗后,應對鍋筒、下聯箱、直流爐的啟動分離器和聯箱手孔進行內部檢查,并徹底清除沉渣。

                (2)對水冷壁、省煤器進行割管檢查,判斷清洗效果。如能確定清洗效果良好(看監視管段),也可視具體情況免做割管檢查

                (3)檢查完畢后,將汽包內和系統中拆下的裝置和部件全部恢復,井撤掉堵頭、隔板、節流裝置等,使系統恢復正常

                7、清洗后的鍋爐保養:鍋爐清洗后如在20天內不能投入運行,應進行防腐保護。
                  
                8、清洗廢液的處理:

                (1)鍋爐化學清洗廢液的排放必須符合GB 8978的規定。

                (2)嚴禁排放未經處理的酸、堿液及其他有害廢液,不得采用滲坑、滲井和漫流的方式清洗廢液。

                六、鍋爐清洗質量指標

                1、清洗后的金屬表面應清潔,基本上無殘留氧化物和焊渣,無明顯金屬粗晶析出的過洗現象,不應有鍍銅現象。

                2、用腐蝕指示片測量的除垢率不小于90%為合格,除垢率不小于95%為優良。

                3、清洗后的表面應形成良好的鈍化保護膜,不應出現二次銹濁和點蝕。

                4、固定設備的閥門儀表等不應受到損傷。

                七、鍋爐清洗中的化學監督

                1、鍋爐清洗前應檢查并確認化學清洗用藥品的質量、數量,監視管段和腐蝕指示片。腐蝕指示片應放人監視管、汽包或清洗箱內。

                2、鍋爐清洗中應監督加藥、化驗,控制各清洗階段介質的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數。

                3、根據化驗數據和監視管內表面的除垢情況判斷清洗終點

                4、新建爐的監視管段一般在清洗結束后取出。運行爐的監視管段應在預計清洗結束時間前取下,并檢查管內是否已清洗干凈。若管段仍有污垢,應再把監視管段放回系統繼續清洗,直至監視管段全部清洗干凈。若檢查管段已清洗干凈,清洗液仍需再循環1h,方可結束清洗。

                八、安全保證體系

                1、化學清洗中應設專人負責安全監督保障工作制定安全措施,并檢查落實措施的執行情況,確保人身與設備安全。

                2、安全注意事項:

                (1)清洗單位應根據本單位具體情況制定切實可行的安全操作規程,鍋爐清洗前,有關工作人員必須學習并熟悉清洗的安全操作規程,了解所使用的各種藥劑的特性及急救方法,并做好自身的保護。

                (2)清洗工作人員應經演習和考試合格后才能參加清洗工作。清洗無關人員不得進入清洗現場。清洗現場應照明充足,備有消防通信設備、安全燈、急救藥品和勞保用品。

                (3)現場應有安全警示牌。

                3、鍋爐清洗系統的安全檢查應符合下列要求:

                (1)與化學清洗無關的儀表及管道應隔絕。

                (2)臨時安裝的管道與清洗系統圖應相符。

                (3)對影響安全的扶梯、孔洞、溝蓋板、腳手架,要做妥善處理。

                (4)清洗系統所有管道焊接應可靠,所有法蘭墊片、閥門及水泵的盤根均應嚴密耐腐蝕,應設防濺裝置,還應備有毛氈、膠皮墊、塑料布、膠帶和專用卡子等。

                (5)酸泵、取樣點、化驗站和監視管附近應設專用水源和石灰粉。

                (6)臨時加熱蒸汽閥門的壓力等級應高于所連接汽源閥門一個壓力等級,并采用鑄鋼閥門。

                4、清洗時,禁止在清洗系統上進行明火作業和其他工作。在加藥場地及鍋爐頂部嚴禁吸煙:清洗過程中,應有專人值班,定時巡回檢查,隨時檢修清洗設備的缺陷。

                5、搬運濃酸、濃堿時,應使用專用工具。直接接觸苛性堿或酸的人員和檢修人員,應穿戴專用的防護用品。尤其在配酸及加氨、加堿液時,更應注意戴好防護眼鏡或防毒面具。

                6、酸液泄漏的處理:

                (1)酸液漏到地面上時應用石灰中和。

                (2)濺于衣服上,應先用大量清水沖洗,然后用碳酸鈉溶液中和.最后再用水沖洗。

                (3)酸液濺到皮膚上,應立即用清水沖洗,再用重碳酸鈉溶液清洗。最后涂上一層凡士林。

                (4)酸液濺人眼睛里,應立即用大量清水沖洗,再用a.5%的碳酸氫鈉溶液沖洗并立即送醫務室急救。

                (5)氫氟酸一旦濺于皮膚上,應用飽和石灰水沖洗。

                7、易燃、易爆、有毒的化學藥品在存放、運輸、使用過程中應遵守有關的安全規定。

                8、禁止向水泥溝內排放廢酸液,在向除灰系統內排酸時應有相應的技術措施。排酸時間應與沖灰時間錯開,排酸時應有專人監視,防止酸液溢流到其他溝道。

                9、聯氨、亞硝酸鈉、氫氟酸溶液應首先排至廢液池,經處理,符合排放標準后再行排放。

                 

                 

                 


                 

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